MRP (Materialbedarfsplanung)
Kurz gesagt
MRP (Material Requirements Planning) ist die programmorientierte Materialbedarfsplanung: Aus Primärbedarf und Stücklisten rechnet sie je Teil und Periode den Bruttobedarf, zieht Bestand und offene Zugänge ab und ergibt so den Nettobedarf. Dieser wird nach der gewählten Losgrößenregel zu einem Los gebündelt (bei fester Losgröße aufgerundet) und um die Vorlaufzeit vor den Bedarfstermin verschoben. MRP ist eine Methode ohne gesetzliche Vorgabe; in Deutschland, Österreich und der Schweiz gilt dieselbe Rechnung.
Das Wichtigste
- MRP ist das englische Kürzel für Material Requirements Planning, deutsch Materialbedarfsplanung.
- Bruttobedarf kommt aus dem Produktionsprogramm und den Stücklisten, Nettobedarf ist die Menge nach Abzug von Bestand und offenen Zugängen.
- Die Aufgabe umfasst Bedarfsrechnung, Losgrößenbildung, Vorlaufverschiebung und Stücklistenauflösung über die Fertigungsstufen.
- Stammdaten je Teil sind die Losgrößenregel und die Planvorlaufzeit; die konkrete Auftragsmenge eines Loses folgt aus dieser Regel und dem Bedarf.
- MRP II erweitert MRP um Absatz-, Kapazitäts- und Finanzplanung; im deutschsprachigen Raum steht dafür der Begriff PPS.
- MRP ist eine Planungsmethode ohne gesetzliche Vorgabe und unterstellt bekannten Bedarf und unbegrenzte Kapazität.
Materialbedarfsplanung (Material Requirements Planning, MRP) ist die programmorientierte Ermittlung der Mengen und Termine, zu denen Baugruppen, Einzelteile und Rohstoffe für ein vorgegebenes Produktionsprogramm bereitstehen müssen. Sie ist der Kern der Sekundärbedarfsrechnung (Enzyklopädie der Wirtschaftsinformatik, Stichwort Brutto-Netto-Bedarfsrechnung).
Wozu sie dient
Ausgangspunkt ist der Primärbedarf: die Mengen und Termine der Erzeugnisse, die verkauft oder gefertigt werden sollen. Aus den Erzeugnisstrukturen und ihren Produktionskoeffizienten leitet MRP daraus den Sekundärbedarf für die vorgelagerten Stufen ab (Enzyklopädie der Wirtschaftsinformatik, Stichwort Sekundärbedarfsermittlung).
Die Rechnung läuft je Teil und Zeitabschnitt, etwa je Woche. Sie liest drei Datenblöcke: das Produktionsprogramm mit Mengen und Terminen, die Stammdaten des Artikels mit Stückliste, Losgrößenregel und Planvorlaufzeit sowie den Bestandsstatus aus Lager und Werkstatt. Ausgabe sind geplante Auftragsfreigaben sowie Änderungs- und Ausnahmehinweise (MIT-Vorlesung zu MRP).
Vier Schritte gehören dazu: Bruttobedarf über alle Verwendungen kumulieren, Bestand und offene Zugänge gegenrechnen, den Rest nach der Losgrößenregel bündeln und das Los um die Vorlaufzeit vor den Bedarfstermin verschieben. Die ersten beiden Schritte heißen Brutto-Netto-Bedarfsrechnung, die letzten beiden Losgrößenbildung und Vorlaufverschiebung (Enzyklopädie der Wirtschaftsinformatik, Stichwörter Bedarfsgesteuerte Disposition und Brutto-Netto-Bedarfsrechnung).
Beispielrechnung über vier Wochen
Die folgende Rechnung für ein Einzelteil verwendet erfundene Zahlen (Beispielrechnung). Der Lagerbestand zu Beginn beträgt 40 Stück, offene Bestellungen gibt es nicht, ein Sicherheitsbestand ist nicht vorgesehen. Als Stammdaten dieses Einzelteils gelten eine feste Losgröße von 100 Stück und eine Planvorlaufzeit von einer Woche.
| Angabe | Woche 1 | Woche 2 | Woche 3 | Woche 4 |
|---|---|---|---|---|
| Bruttobedarf (Stück) | 20 | 50 | 30 | 60 |
| Bestand zu Periodenbeginn (Stück) | 40 | 20 | 70 | 40 |
| Nettobedarf (Stück) | 0 | 30 | 0 | 20 |
| Planzugang aus Losgröße 100 (Stück) | 0 | 100 | 0 | 100 |
| Bestand am Periodenende (Stück) | 20 | 70 | 40 | 80 |
| Planfreigabe, Vorlaufzeit 1 Woche (Stück) | 100 | 0 | 100 | 0 |
Nachgerechnet: 40 − 20 = 20; 20 − 50 ergibt eine Unterdeckung von 30, dazu trifft ein Los von 100 ein, Endbestand 70; 70 − 30 = 40; 40 − 60 ergibt eine Unterdeckung von 20, dazu ein Los von 100, Endbestand 80. Der Nettobedarf entsteht also nur in den Wochen 2 und 4, zusammen 50 Stück; die feste Losgröße macht daraus zwei Zugänge von 100, sodass 200 Stück eintreffen und am Ende 80 Stück liegen bleiben.
Die Planfreigabe steht um die Vorlaufzeit vor dem Zugang, hier also in Woche 1 für den Zugang in Woche 2. Nach der Regel Los für Los (lot-for-lot) wären es dagegen Zugänge von 30 Stück in Woche 2, 30 Stück in Woche 3 und 60 Stück in Woche 4, zusammen 120 Stück, und der Endbestand bliebe null: Der Anfangsbestand von 40 deckt Woche 1, danach wird in jeder Periode genau der Nettobedarf dieser Periode gefertigt. Ob ein System feste, periodische oder bedarfsgerechte Lose anbietet und wie es sie nennt, steht in dessen Dokumentation; welche Regel zu welchen Kosten führt, rechnet der Artikel Losgrößenverfahren im Vergleich durch. Die Stücklistenauflösung über mehrere Ebenen zeigt Materialbedarfsplanung mit Rechenbeispiel.
Herkunft und Geltung
Die Materialbedarfsplanung entstand ab den 1960er-Jahren als Anwendungssystem der Materialwirtschaft. Aus ihr wurden Closed Loop MRP und MRP II, in denen die Ausführung der Pläne zurückgemeldet und die Kapazität mitgeplant wird; im deutschsprachigen Raum steht dafür der Begriff Produktionsplanung und -steuerung (PPS). MRP-II- und PPS-Systeme gingen in den ERP-Systemen auf (Enzyklopädie der Wirtschaftsinformatik, Stichwort MRP II).
MRP unterstellt bekannten Bedarf, bekannte Vorlaufzeiten und unbegrenzte Kapazität. Gegen Mengenunsicherheit steht der Sicherheitsbestand, gegen Terminunsicherheit die Sicherheitsvorlaufzeit; ob der Plan ausführbar ist, zeigt erst die Kapazitätsplanung (MIT-Vorlesung zu MRP).
Eine gesetzliche Vorgabe zur Materialbedarfsplanung steht in den für diesen Artikel geöffneten Quellen nicht. MRP bindet nicht durch Gesetz, sondern höchstens durch betriebliche Regelung. Die Rechnung gilt in Deutschland, Österreich und der Schweiz gleich.
Nicht zu verwechseln mit
- Losgröße: die Menge, zu der der Nettobedarf zusammengefasst wird; Stammdatum je Teil ist die Losgrößenregel, die konkrete Menge folgt aus ihr und dem Bedarf.
- Kapazitätsplanung: stellt Kapazitätsbedarf und Kapazitätsangebot gegenüber; MRP rechnet dagegen ohne Kapazitätsgrenze.
- PPS: der deutschsprachige Oberbegriff für die Produktionsplanung und -steuerung, in die MRP als Materialplanung eingeht.
- Verbrauchsorientierte Disposition: leitet den Bedarf aus dem Verbrauch der Vergangenheit ab statt aus dem Produktionsprogramm (Enzyklopädie der Wirtschaftsinformatik, Stichwort Sekundärbedarfsermittlung).