Kapazitätsplanung (Passt der Plan zur Maschinenzeit?)
Kurz gesagt
Kapazitätsplanung beantwortet in der Fertigung die Frage, ob die geplanten Aufträge in die Maschinenzeit eines Arbeitsorts passen. Sie vergleicht die belegten Stunden mit der Zeit, die der Arbeitsort je Woche hergibt; über 100 Prozent Auslastung liegt eine Überlast vor, die der Kapazitätsabgleich auflöst. Die Rechnung gilt in Deutschland, Österreich und der Schweiz gleich und bindet nicht durch Gesetz.
Das Wichtigste
- Kapazitätsbedarf = Rüstzeit je Los + Stückzeit mal Menge, summiert über alle Aufträge eines Arbeitsorts.
- Kapazitätsangebot = Schichtstunden abzüglich geplanter Ausfallzeiten, multipliziert mit dem Nutzungsgrad.
- Auslastungsgrad = Kapazitätsbedarf geteilt durch Kapazitätsangebot mal 100, je Arbeitsort und Zeitabschnitt.
- Über 100 Prozent beseitigt der Kapazitätsabgleich die Überlast, etwa durch Verschieben, Zusatzschicht oder Fremdfertigung.
- Keine gesetzliche Vorgabe: die Methode bindet höchstens durch betriebliche oder vertragliche Regelung.
Kapazitätsplanung ist in der Fertigung die Gegenüberstellung des Kapazitätsbedarfs geplanter Aufträge mit dem Kapazitätsangebot eines Arbeitsorts in einem Zeitabschnitt, etwa einer Woche.
Wozu sie dient
Die Planung legt die Belastung der geplanten Aufträge auf die Zeitachse: Rüstzeit je Los plus Stückzeit mal Menge, summiert über die an einem Arbeitsort eingeplanten Aufträge. Ihr steht das Kapazitätsangebot gegenüber. Das Verhältnis der beiden Größen zeigt, welcher Arbeitsort in welcher Woche über oder unter 100 Prozent liegt, und liefert damit die Grundlage für den Kapazitätsabgleich. Den Aufbau im Detail zeigt Auslastung und Engpass berechnen.
Beispielrechnung
Die folgende Rechnung für eine Woche an einem Arbeitsort verwendet erfundene Zahlen (Beispielrechnung). Die Rüstzeit fällt je Los einmal an.
| Los | Rüstzeit (h) | Stückzeit (h je Stück) | Menge (Stück) | Bedarf (h) |
|---|---|---|---|---|
| A | 1,0 | 0,05 | 200 | 11,0 |
| B | 1,5 | 0,04 | 300 | 13,5 |
| C | 0,5 | 0,06 | 150 | 9,5 |
| Summe | 34,0 |
Das Kapazitätsangebot der Woche: eine Schicht an fünf Tagen zu acht Stunden ergibt 40 Stunden, abzüglich vier Stunden Instandhaltung 36 Stunden, mal Nutzungsgrad 0,90 also 32,4 Stunden. Der Auslastungsgrad ist 34,0 ÷ 32,4 = 105 Prozent; die Woche ist um 1,6 Stunden überlastet.
Drei Wege aus der Überlast, jeweils nachgerechnet:
| Weg | Rechnung | Auslastung |
|---|---|---|
| Bedarf verschieben: Los C (9,5 h) in die Folgewoche | 24,5 ÷ 32,4 | 76 % |
| Kapazität erhöhen: Zusatzschicht 4 h, mal 0,90 | 34,0 ÷ 36,0 | 94 % |
| Auswärts vergeben: 100 Stück von Los B (100 × 0,04 h) | 30,0 ÷ 32,4 | 93 % |
Nebenwirkungen: Das Verschieben verlagert die Last und kann einen zugesagten Termin gefährden; die verschobene Woche ist mitzurechnen. Die Zusatzschicht braucht zusätzliche Arbeitszeit, die Auswärtsvergabe Fremdleistung und einen abgestimmten Termin.
Herkunft und Geltung
Die Methode stammt aus der Produktionswirtschaft. Das REFA-Lexikon beschreibt sie als Gegenüberstellung von Kapazitätsbedarf und Kapazitätsangebot, die der Kapazitätsabgleich ausgleicht; die Enzyklopädie der Wirtschaftsinformatik (Universität Potsdam) führt dasselbe je Arbeitssystem und Zeitabschnitt aus und rechnet mit der praktisch nutzbaren Kapazität. Sie bindet nicht durch Gesetz, sondern höchstens durch betriebliche oder vertragliche Regelung; in Deutschland, Österreich und der Schweiz gilt dieselbe Rechnung.
Nicht zu verwechseln mit
- Materialbedarfsplanung (MRP): ermittelt Mengen und Beschaffungstermine, nicht die Zeitbelastung eines Arbeitsorts.
- Durchlaufterminierung: legt Start- und Endtermine fest, zunächst ohne die Kapazitätsgrenze der Maschinen.
- OEE: misst Verfügbarkeit, Leistung und Qualität einer Maschine, nicht die Wochenbelastung einer Kapazitätseinheit.