Materialbedarfsplanung (MRP) Schritt für Schritt mit Rechenbeispiel

Die Materialbedarfsplanung (MRP, Material Requirements Planning) rechnet die Ebenen der Stückliste von oben nach unten durch: Der Bedarf eines Teils entsteht aus den terminierten Bestellvorschlägen der Elternartikel, und daraus leitet sie ab, wann und in welcher Menge bestellt oder gefertigt werden muss. Sie verbindet Absatzplan, Stückliste, Bestand, offene Aufträge und Vorlaufzeiten zu einem terminierten Bestellvorschlag und ist die Kernfunktion der Fertigungsplanung im ERP.

Was Sie vorab brauchen

Bevor der MRP-Lauf startet, müssen drei Eingaben vollständig sein: das Produktionsprogramm, der Artikelstamm und der Bestandsstatus.

• Das Produktionsprogramm: der Absatz- oder Auftragsbedarf des Endprodukts je Woche
• Der Artikelstamm je Artikel: die Stückliste mit der Menge je Elterneinheit (nur bei Artikeln, die selbst untergeordnete Artikel haben), die Vorlaufzeit in Wochen (Fertigung oder Beschaffung) und die Losgröße (Bedarf, Los-für-Los, oder feste Menge in Stück)
• Der Bestandsstatus je Artikel: der aktuelle Bestand in Stück und die offenen Aufträge als geplanter Wareneingang mit Woche

Fehlt ein Wert, den der Lauf für einen Artikel braucht, ist das Ergebnis für diesen Artikel unbrauchbar.

Schritt für Schritt: MRP-Lauf

Schritt 1: Stammdaten prüfen

Prüfen Sie, ob Produktionsprogramm, Artikelstamm und Bestandsstatus vollständig und aktuell sind. Je Artikel müssen Bestand, offene Aufträge, Vorlaufzeit und Losgröße vorliegen; eine Stückliste mit der Menge je Elterneinheit braucht nur ein Artikel, der selbst untergeordnete Artikel hat. Eine Vorlaufzeit ohne Einheit macht den Lauf unbrauchbar. Ende: jeder Artikel hat die Werte, die der Lauf für ihn braucht.

Schritt 2: Bruttobedarf ermitteln

Rechnen Sie die Ebenen der Stückliste von oben nach unten durch. Der Bruttobedarf eines Teils ist die Summe aus den terminierten Bestellvorschlägen der Elternartikel multipliziert mit der Menge je Elterneinheit, je Woche. Der Bestellvorschlag einer Ebene wird zum Bruttobedarf der nächsten Ebene. Ende: jeder Artikel hat einen Bruttobedarf je Woche, in Stück.

Schritt 3: Nettobedarf berechnen

Ziehen Sie vom Bruttobedarf je Woche den Bestand und die offenen Aufträge ab. Der Nettobedarf ist der positive Rest; ist er null oder negativ, entsteht kein Bedarf. Ende: jeder Artikel hat einen Nettobedarf je Woche, in Stück.

Schritt 4: Bestellvorschlag terminieren

Runden Sie den Nettobedarf auf die Losgröße auf und verschieben Sie den geplanten Wareneingang um die Vorlaufzeit zurück. Das Ergebnis ist der geplante Bestellvorschlag je Woche. Ende: jeder Artikel hat einen Bestellvorschlag mit Menge und Woche.

Schritt 5: Ergebnis prüfen und freigeben

Prüfen Sie die Tabelle auf negative Bestände und auf Bestellvorschläge, die vor dem Planungshorizont liegen. Freigeben Sie den Vorschlag erst, wenn alle Werte plausibel sind. Ende: der Bestellvorschlag ist freigegeben und liegt als Auftragsliste vor.

Ein Rechenbeispiel

Die folgende Beispielrechnung ist erfunden und dient nur der Veranschaulichung. Alle Zahlen sind Annahmen.

Stückliste (BOM):

Eltern	Kind	Menge je Elterneinheit
F (Fertigprodukt)	H (Halbfabrikat)	1
F (Fertigprodukt)	R (Rohmaterial)	2
H (Halbfabrikat)	R (Rohmaterial)	3

Stammdaten:

Artikel	Bestand	Offene Aufträge	Vorlaufzeit	Losgröße
F	0 Stück	–	1 Woche	Bedarf (Los-für-Los)
H	20 Stück	100 Stück in Woche 3	1 Woche	Bedarf (Los-für-Los)
R	150 Stück	–	2 Wochen	500 Stück (feste Losgröße)

Produktionsprogramm (Bedarf von F):

Woche	2	3	4	5
F-Bedarf (Stück)	50	80	100	60

Fertigprodukt F (Vorlaufzeit 1 Woche, Los-für-Los):

Woche	1	2	3	4	5
Bruttobedarf (Stück)	–	50	80	100	60
Nettobedarf (Stück)	–	50	80	100	60
Geplanter Wareneingang (Stück)	–	50	80	100	60
Geplanter Bestellvorschlag (Stück)	50	80	100	60	–

Halbfabrikat H (Vorlaufzeit 1 Woche, Los-für-Los, Bestand 20 Stück, offener Auftrag 100 Stück in Woche 3):

Woche	0	1	2	3	4
Bruttobedarf (Stück)	–	50	80	100	60
Bestand am Anfang (Stück)	20	20	0	0	0
Offener Auftrag (Stück)	–	–	–	100	–
Nettobedarf (Stück)	–	30	80	0	60
Geplanter Wareneingang (Stück)	–	30	80	–	60
Geplanter Bestellvorschlag (Stück)	30	80	–	60	–

Rohmaterial R (Vorlaufzeit 2 Wochen, feste Losgröße 500 Stück, Bestand 150 Stück):

Woche	-1	0	1	2	3	4
Bruttobedarf (Stück)	–	90	340	160	380	120
Bestand am Anfang (Stück)	150	150	60	220	60	180
Nettobedarf (Stück)	–	0	280	0	320	0
Geplanter Wareneingang (Stück)	–	–	500	–	500	–
Geplanter Bestellvorschlag (Stück)	500	–	500	–	–	–

Rechnungsweg:

• F: Der Bruttobedarf ist der Produktionsprogramm-Bedarf. Der Nettobedarf ist gleich, weil der Bestand null ist. Der Bestellvorschlag ist um eine Woche zurückgerechnet.
• H: Der Bruttobedarf ist der Bestellvorschlag von F (Menge 1 je F). In Woche 1 deckt der Bestand von 20 Stück 20 Stück ab, der Nettobedarf beträgt 30 Stück. In Woche 3 deckt der offene Auftrag von 100 Stück den Bedarf vollständig ab, der Nettobedarf ist null.
• R: Der Bruttobedarf ist 2 mal der Bestellvorschlag von F plus 3 mal der Bestellvorschlag von H. In Woche 1 beträgt der Nettobedarf 340 minus 60 (Bestand) gleich 280 Stück; das ERP bestellt die volle Losgröße von 500 Stück, mit Wareneingang in Woche 1 und Bestellvorschlag in Woche -1 (Vorlaufzeit 2 Wochen). In Woche 3 beträgt der Nettobedarf 380 minus 60 gleich 320 Stück; das ERP bestellt erneut 500 Stück, mit Wareneingang in Woche 3 und Bestellvorschlag in Woche 1. Der Bestellvorschlag in Woche -1 liegt vor dem Planungshorizont und ist damit bereits überfällig; um den Wareneingang in Woche 1 noch zu halten, muss die Beschaffung beschleunigt oder der Bedarf in eine spätere Woche verschoben werden.

So prüfen Sie das Ergebnis

Prüfen Sie je Artikel, ob der Bestand am Ende jeder Woche null oder positiv ist. Ein negativer Bestand zeigt, dass der Bedarf nicht gedeckt ist. Prüfen Sie außerdem, ob der Bestellvorschlag vor dem Planungshorizont liegt; ein Vorschlag in Woche 0 oder davor ist bereits überfällig – ohne Beschleunigung der Beschaffung oder Verschiebung des Bedarfs trifft die Ware zu spät ein. Prüfen Sie zuletzt, ob die Summe aus Anfangsbestand, offenen Aufträgen und geplanten Wareneingängen die Summe des Bruttobedarfs deckt.

Wenn etwas nicht klappt

Symptom	Mögliche Ursache	Umgang
Negativer Bestand in einer Woche	Offener Auftrag fehlt oder ist zu klein	Offenen Auftrag ergänzen oder Losgröße erhöhen
Bestellvorschlag vor dem Planungshorizont	Vorlaufzeit verschiebt die Freigabe vor den Horizont	Beschaffung beschleunigen, Bedarf in eine spätere Woche verschieben oder Vorlaufzeit prüfen
Bruttobedarf eines Teils ist null	Stückliste ist unvollständig oder die Menge je Elterneinheit fehlt	Stückliste ergänzen und Menge je Elterneinheit eintragen
Bestellvorschlag ist viel größer als der Bedarf	Feste Losgröße ist zu groß	Losgröße anpassen oder auf Los-für-Los umstellen
Bestand wächst unaufhörlich	Losgröße ist zu groß oder der Bedarf sinkt	Losgröße anpassen und Bestand prüfen

Wann Sie Hilfe holen sollten

Holen Sie Ihre Fertigungsplanung oder den ERP-Betreuer hinzu, wenn die Stückliste mehr als zwei Ebenen hat und Sie die Durchrechnung nicht nachvollziehen können, oder wenn der Bestellvorschlag negative Bestände erzeugt und Sie die Ursache nicht finden. Wenn die Vorlaufzeiten von Lieferanten abweichen, klären Sie die Werte schriftlich mit dem Lieferanten; ein mündlicher Wert ist keine Stammdatenbasis.